Mejora de la productividad y aprovechamiento del volumen de almacenamiento en fabricante/distribuidor de Tornillería

Situación inicial

DT vende remaches y pernos. La mayoría del producto lo compra, pero también fabrica una parte. Dispone actualmente de dos naves. Una de almacén y una de fabricación. DT necesita aumentar su capacidad de almacenamiento de producto y mejorar la productividad.

En la nave de fabricación DT almacena semielaborados y bobinas de alambre. En la nave de almacén tenía 8 lineales de estantería convencional y altura de aproximadamente 5 metros con un nivel de ocupación de los huecos del orden del 80%. Los pasillos eran de 4,5 metros de anchura. Disponían de una carretilla frontal y una recoge-pedidos. Los camiones se cargaban desde suelo.

La ocupación de los huecos de almacén era del orden del 95% si bien la ocupación del volumen de cada hueco no llegaba de media al 50%.

El número de líneas por día es del orden de 230. Tienen 4500 referencias vivas. La mayoría de los pedidos se despachan en el día.

La productividad inicial era de 2,5 minutos de tiempo de preparación por línea de pedido.

El 90% del mix de venta es de productos de compra-venta. Se despachan  palets, cajones, cajas e incluso piezas individuales. Se reciben contenedores completos, palets y bultos individuales.

El objetivo del proyecto era aumentar la capacidad de almacenaje y mejorar la productividad.

El proceso inicial en recepciones consistía en la explosión de los bultos recibidos por referencia para su etiquetaje y clasificación. Tras ello, se ubicaba siguiendo una estrategia de ubicaciones fijas, a veces de difícil cumplimiento, de modo que las referencias de mayor uso quedaran en los racks más convenientes. DT tiene digitalizado la mayoría de los procesos y trabajaba con PDA´s y códigos de barras que identificaban los productos. Se hacía la preparación de pedidos por pedidos individuales puesto que conforme a su experiencia era lo único que evitaba una probabilidad importante de cometer errores en la preparación de envíos

Análisis de la situación

Se analizan procesos, datos y se hacen observaciones.

Se recopilaron los siguientes datos disponibles de los últimos 12 meses:

-Albaranes de salida

-Movimientos por ubicación

-Maestro de artículos

-Listado de procesos de picking

-Planos de naves

-Listados de stocks en 3 momentos distintos

-Maestro de ubicaciones

-Inventario de elementos de manipulación

Se hicieron observaciones en el almacén y se habló con los operarios para conocer en detalle los procesos reales. Los procesos de recepción, clasificación, almacenaje, picking, consolidación, embalaje, documentación, salida y seguimiento del envío se graficaron y contrastaron las observaciones con los datos.

Se hizo un análisis de los pedidos de clientes para identificar patrones que facilitan estrategias de ubicación de referencias en el almacén y que permiten mejorar los tiempos de picking en su componente de recorridos.

ABC de productos según los pedidos de los últimos 12 meses:

 Tipología de pedidos según tipo de artículo, número de líneas y tipos de bultos:

Matriz de correlación según presencia en pedido de distintas familias de producto:

Se hizo un análisis de los lead-times de preparación de pedidos que confirmaron la variabilidad y oportunidades de que mostraba este proceso.

Se hizo un análisis que confirmara estadísticamente las causas que influyen en los lead times de preparación de pedidos

Y también se graficó las ubicaciones y el número de movimientos de picking en cada una.

Se hizo una cuantificación de las pérdidas e ineficiencias que afectaban a la productividad. Se cuantificó el desaprovechamiento de volumen de almacenaje y las causas.

Entre las pérdidas que afectan a la productividad se incluían :

-       Tiempos de transporte de producto

-       Esperas por falta de carretilla

-       Tiempos de identificación del producto en el proceso de picking

-       Sobre-manipulación de producto en el proceso de picking

-       Dobles manipulaciones de producto en el proceso de embalaje

-       Movimiento en vacío de operarios

-       Mejora en el aprovechamiento de huecos de almacenamiento ocupados

-       Errores en el proceso de consolidación de pedidos

-       Variabilidad en el tiempo de preparación de pedidos

-       Errores en zona de salida de bultos por falta de organización de zonas

Diagnóstico

La causas de la baja productividad y bajo nivel de ocupación se debían:

-       Pasillo muy anchos

-       Estrategía seguida de ubicación de producto

-       Falta de zona de referencia de alto movimiento

-       Procedimentos de preparación de pedidos y picking ineficientes

Se planteó cambios en el layout y procesos de trabajo del almacen que permitieran reducir el tiempo de preparación de pedidos y el aumento de la capacidad de almacenamiento aumentarla.

Nuevo layout/organización y pautas de trabajo

Se diseñó un nuevo layout manteniendo un almacén convencional pero con una reconfiguración de racks, pasillos y zonas distintos y con unos procesos de trabajo. Entre los cambios; reducción del ancho de pasillos, pasillo intercambiador para trilateral con ancho de 5 metros,  uso de estantería compacta, estantería dinámica de rodillos para picking de cajas, cambio macro y micro de los puestos de packing, dimensionamiento de zonas, transportador de rodillos y armarios consolidadores de pedidos, pautas de ubicación y operativa para mayor ocupación real de los huecos/palets,  picking de cajas de alta rotación en estantería dinámica, simplificación de la manipulación, picking por oleadas, gestión dinámica de ubicaciones,  consolidador de pedidos.

Resultados

La capacidad de almacenamiento y nivel de ocupación se aumentó en un 42% . La productividad incluyendo se mejoró un 25% y en particular el tiempo de preparación por línea de pedido se redujo de 2,5 minutos a 25 segundos.